PCC（Programmable Computer Controller，即可程式计算机控制器）是一种融合了传统的PLC和IPC的优点，具有独特理念的模组化控制装置。

可程式控制器PLC和工业计算机IPC已先后推出多年，它们在各自不同的套用场合已获得了十分广泛的套用。在多年的套用实践中，PLC运算/处理能力不强、实时性、开放性较差和IPC可靠性及可扩展性相对较差的缺点已逐渐暴露出来，寻求一种性能更为优良的控制器已成为各类工业用户的迫切需求，1994年由奥地利贝加莱公司推出的PCC融合了传统的PLC和IPC的优点，既具有PLC的高可靠性和易扩展性，又有着IPC的强大运算/处理能力和较高的实时性及开放性。

PCC作为新一代的可程式控制器，比传统的PLC具有更强大的处理能力和更高的实时性；软体功能强大，其可靠性和环境适应能力又大大优于PC-Based。

经过十多年的发展和套用，PCC已成为当前工业控制器发展的新方向之一，以PCC作为控制系统核心的方案正逐渐成为工业自动化系统配置的一种新格局。

2.1硬体方面的特点

在硬体结构方面，PCC的特点是很明显的，它兼具了PC机採用高性能CPU及大容量存储单元和PLC採用模组式结构的优点。

PCC具有全模组式的插装结构，在工业现场可以安全、方便地带电插拔；PCC的CPU和I/O模组结构紧凑，体积小巧，接线端子密集，而且在模组供电及工作状态显示等诸多方面有着完善、精巧的设计。

PCC除了其高性能的主CPU以外，通常还配置了另外两个处理器（包括I/O处理器和DPR控制器），即一个PCC的CPU模组上有三个处理器，这就最大限度地提高了系统的处理能力。

在其核心的运算模组内部，PCC为其CPU配备了数倍于常规PLC的大容量存储单元(100K-64MB)，这无疑为功能强大的系统软体和套用软体提供了有效的硬体支持。

PCC採用可插卡式的CF卡作为存储介质，最大存储容量可达8GB。

PCC为工业现场的各种信号和套用提供了许多专用模组和功能模组，如温度、张力、步进电机驱动、示波器、鼓序列发生器信号、增量式脉冲编码信号、称重信号和超音波信号、电力测量与併网同步、PWM输出等。它们将各种形式的现场信号十分方便地接入以PCC为核心的数字控制系统中，用户可按需要对套用系统的I/O通道进行数十点、数百点乃至数千点的扩展与联网。PCC的所有数字量输入端都经过了光电耦合隔离，模拟量输入端也都经过了RC滤波处理，因此它具有很好的抗电磁干扰能力。

在PCC模组内部，CPU的数据汇流排与I/O汇流排分离，并配置有独立的I/O处理器。主CPU内含有一个独立的时间处理单元TPU (Time Processing Unit )，在不增加CPU负荷的前提下高速处理简单或複杂的定时任务，其基準计时频率可高达6.29MHz，因此目前被广泛套用于频率、相位测量及PWM（脉宽调製）等要求极高精度的时间处理场合中。

此外，CPU的主机板集成了多种通信接口，PCC还是一款开放性极高的产品，配置了多种通信模组。

运动控制功能：高速编码计数、速度和位置补偿、电子齿轮传动、凸轮仿形、多轴插补、CNC技术、飞锯等；温度控制模组：感测器直接接入，每50ms处理一个PID调节迴路，带自校正PID调节和参数整定功能。2.2採用多任务作业系统和多样化的套用软体设计　常规的PLC大多採用单任务的时钟扫描或监控程式来处理程式本身的逻辑运算指令及对外部I/O通道的状态採集与刷新，整个应用程式被包含在一个循环周期内（如图1所示）。但在一个控制系统中，虽然有一些工艺量对实时性的要求很高，但同时却有更多的工艺量对实时性没有特殊的要求，如果採用同样的刷新速度来处理它们其实是对系统资源的浪费，而且循环扫描的运行机制也导致了系统的处理周期主要取决于应用程式的大小，如程式複杂庞大，扫描周期就必然加长，这无疑是与I/O通道对高实时性的要求相违背的。在图1和图2中，A和B为压力控制（迴路控制）任务，它们的扫描时间分别为1ms和2ms；而C和D为逻辑控制任务，它们的扫描时间分别为5ms和2ms。看来这是一个逻辑控制任务程式量较大的PLC/PCC应用程式。图1表示常规PLC的运行模式，在该图上部的任务组合方式中，整个任务（A+B+C+D）被包含在一个扫描时间为10 ms的循环周期内，在该图下部的任务组合方式中，整个任务（A+B+C）被包含在一个扫描时间为8 ms的循环周期内。可以看出，总的应用程式处理周期为各任务的程式扫描时间的和，程式周而复始地循环执行。

而PCC系统的设计方案则完美地解决了这一问题，与常规PLC相比较，PCC最大的特点就在于其引入了类似大型计算机的Runtime定性分时多任务作业系统理念，并辅之以多样化的套用软体设计手段。由于实行分时多任务的运行机制，应用程式可以按照工艺功能和优先权的不同分别设定成不同的任务和不同的任务级别，并可根据要求自行设定任务的循环时间，使得套用任务的循环周期与程式长短无关，从而将应用程式的扫描周期同真正外部的控制周期区别开来，满足了真正实时控制的要求，而且它可以在CPU运算能力允许的前提下，按照用户的实际需求而做相应调整（如图2所示）。图2表示PCC-定性分时多任务作业系统的运行模式，按照逻辑控制和压力控制任务分类组合（即图3中的系统模组）控制。在该图上部的逻辑控制任务组合中，逻辑控制任务C、D被有机地分布在间隔为5 ms的5个时间段中按优先权顺序先后执行，逻辑控制任务C、D执行时恰好压力控制任务A、B不执行，逻辑任务的处理周期为20 ms；在该图下部的压力控制任务组合中，压力控制任务A、B在每一个5 ms的时间间隔中均按顺序先后执行，压力控制任务A、B执行时恰好逻辑控制任务C、D不执行，压力任务的处理周期为5 ms。可以看出，各个任务是按照分时的运行模式执行的，各分类任务组合则按照自己的处理周期（如逻辑任务的20 ms和压力任务的5 ms）周而复始地循环执行，但压力任务的优先权明显高于逻辑任务的。

基于分时多任务作业系统，PCC的应用程式可分为多个独立的任务模组，这样就给项目套用软体的开发带来了很大的便利，因为这样可以方便地按控制项目中诸如数据採集、报警、PID调节运算、通信控制等各部分的不同功能要求，分别编制出相应的控制程式模组(任务)。这些模组既各自独立运行，而其数据间又保持一定的相互关联，它们经过分步骤的独立编制并完成调试之后，一併下载至PCC的用户程式存储区中，在该分时多任务作业系统的调度管理下并行运行。在这个多任务系统中，根据不同任务对实时性能的不同需求，设计人员可以指定不同的优先等级并确定它们各自的循环周期，从而实现确定的分时多任务控制。即便某个任务处于等待状态，别的任务也可继续执行。这一系统特点，可示于图3中。

这种多任务的运行机制，採用了大型套用软体的模组化程式设计思想，带来了项目开发效率上的提高，有着常规PLC所无法比拟的灵活性。因为多任务的思想使得各个任务模组的功能描述更趋清晰简洁，用户可以自行开发既具有自己特点而又不乏通用性的独立功能模组，并将其封装以便于日后在其他套用场合中重新使用。

PCC的软体体系

2.3 强大的系统能力和极高的处理速度

贝加莱的PCC主要包括2005、2003和X20 CPU三个系列，由于其在网路通信方面的开放性和结构上的模组化，这三种系列的PCC在构成控制系统的方式和规模上又是十分灵活的。贝加莱2007年推出的X20系列PCC成为了高精度机械自动化和高可靠性过程自动化等複杂、灵活自动化系统的通用选择。

X20 CPU——新一代PCC的CPU，基于Intel X86 Processor技术，採用Runtime实时作业系统，秉承了贝加莱PCC的定性分时多任务的控制特点，可採用符合IEC61131-3标準的多种工程程式语言以及Automation Basic、ANSI C两种高级语言编程。

X20 CPU的主机板集成了多种通信接口，包括RS232、标準乙太网接口TCP/IP、工业实时乙太网接口Ethernet POWERLINK、2个USB。採用可插卡式的CF卡作为存储介质。

X20 CPU是一款开放性极高的产品，通信模组系列包括了CAN、Ethernet POWERLINK、Profibus、DeviceNet、Modbus、RS485/422、RS232等，方便扩展和兼容各种目前市场上主流的现场汇流排，体现其开放式的网路架构。CP3486的主机板具有三个通信模组接口。

系统的回响速度不仅由CPU决定，还与I/O数据的传输速率有关。PCC的主CPU本身速度极快，同时还借用大型计算机的结构，採用I/O-Processor单独处理I/O数据传输，採用DPR-Controller双向口控制器负责网路及系统的管理。也就是说，一个PCC模组上有三个处理器，它们既各自独立而又相互关联，最大限度地提高了整个系统的速度。

CP3486是X20 CPU系列中性能最高的产品，採用了Intel Celeron 650 处理器及附加的I/O 处理器和浮点处理器FPU。系统的单步指令处理周期最快可达到0.01μs，单个工作任务循环周期可达200μs，是当前世界上性能最强、运算最快的PLC/PCCCPU之一。

快速的I/O数据汇流排以及专家的模组结合，可以实现模拟信号50us的示波器採集记录功能，电能测量模组可以实现电力系统中的同期併网功能等专业的功能。

PCC在远程通信方面的灵活性，是区别于常规PLC的另一显着标誌，作为现场分散式控制系统的主要供应商之一，贝加莱为此提供了十分灵活多样的解决方案。用户不仅可以採用贝加莱的独有网路协定，也可以方便地与其他厂家的PLC或其他工控设备通过主流各种开放式现场汇流排的网路方案，如PROFIBUS，CAN，MODBUS等联网通信，在一些特殊情况下，PCC还为用户提供了创建自定义协定的帧驱动（Frame drive）工具。特别值得一提是Ethernet POWERLINK网路协定，这是2001年贝加莱公司当竞争对手还在讨论实时工业乙太网概念的时候，便在全球第一次推出实用化的实时工业乙太网络，这也是全球第一个开放的安全级（SIL3）实时工业乙太网。2007年初该公司又发布了千兆级实时工业乙太网Ethernet POWERLINK（如图4所示）。由于具备这样的技术优势，PCC常常能轻鬆地实现与各种不同产品，不同通信协定的高效互联。

2.4软体的集成开发环境及灵活的软体开发方式　（1）集成化软体开发工具AutomationStudio

实时工业乙太网EPL构成的通讯网路

PCC的编程组态软体採用AutomationStudio集成化软体工具，基于同一个软体平台，全部解决整个自动化项目的集成。在该软体平台中同时集成了触控萤幕画面组态、PCC编程调试、伺服驱动器编程、离线与线上仿真测试等丰富的软体开发功能，从而可以大大地提高项目的开发效率。

PCC的编程器採用普通PC机，配以一套功能强大的集成化软体开发工具AutomationStudio。除编制和组态应用程式以外，它还能为工程师提供源程式级的单步、断点、单周期及PCC线上错误自诊断等多种形式的调试手段，使应用程式的开发十分灵活便捷。另外，通过开发软体包所提供的多种函式，用户可在短时间内编制出高效而複杂的控制程式。

一个项目中的各项软体任务可以由不同的程式设计师分别编制，各程式设计师基于共同的约定，可以灵活地选用不同的程式语言，这就意味着不仅在常规PLC上一直为人们所熟悉的梯形图、指令表、顺序功能图、功能块图和结构化文本等符合IEC61131-3标準的工程语言可以在PCC上继续沿用，而且程式设计师还可採用更为高效的高级语言，比如ANSI C 和Automation Basic，并可以在同一个项目中同时採用多种语言混合编程，从而较易实现複杂的数学运算功能和过程控制算法。而且所有这些程式语言，PCC都採用“符号变数”来标识外部I/O通道及内部暂存器单元(例如用户可用motor_run来代表某开关量输出通道，button_down代表某开关量输入通道)。这样，软体开发人员毋需熟知PCC内部的硬体资源分布，而只须集中精力于项目本身的工艺需求，即可迅速编制出结构清晰功能明确的控制程式来。

2.5 高可靠性和易移植性

PCC具有极高的可靠性，平均无故障时间MTBF达到50万小时（相当于57年）以上，属于免维护产品，明显高于一般的PLC和IPC（目前市场上最好的PLC硬体平均无故障时间MTBF通常为30万小时）。

在不同系列、不同型号的PCC上所编制的程式，都可以不用修改源码本身，而直接移植到另外的PCC系列或者类型上。这是因为贝加莱所有的PCC硬体平台都基于相同的作业系统核心，而且採用标籤变数关联的编程方式，所以用户在编程时不需要过多关注实际的硬体I/O映射关係（只需要将各个标籤名分别映射到相关的I/O通道上），而把主要注意力集中在工艺算法本身。

PCC 作为一种可程式计算机控制器，是专为在工业环境下套用而设计的，它既是一种新型的定性分时多任务PLC，又是一种模组化插装结构的IPC或PC-Based。不但具备传统PLC的所有功能，同时融合了最新的IT网路技术和可选择的高级语言编程环境，具有更强大的数学运算能力、网路通信能力、抗干扰能力和控制能力，从而代表了PLC的发展方向，具有更高的可靠性、更强大的功能和更广泛的适用性。

为了顺应PLC、IPC及DCS技术相互融合相互促进的工业自动化发展潮流。贝加莱的PCC携其DCS APROL和工业计算机Automation PC，已越来越广泛地进入各类工业套用领域，并日益显露出其不可低估的发展潜力。